Seit 2014
Wir haben angefangen, weil es den guten Schreibtisch nicht gab
Apex Workspace begann in einer gemieteten Halle in Kreuzberg mit zwei Leuten, einer Tischkreissäge und einer konkreten Beschwerde: Man konnte einen schönen Tisch kaufen, der wackelte, oder einen stabilen, der hässlich war — beides zusammen verkaufte einem niemand.
Die Möbelhäuser bauten schöne feste Tische und behandelten die Höhenverstellung als Zubehör. Die Büroausstatter bauten Säulen, die funktionierten, und schraubten sie an Laminat. Beide lösten das halbe Problem — und die Hälfte, die jeder ausließ, war die, die uns wichtig war.
Also bauten wir zuerst den Rahmen — richtig, so wie man eine Maschine baut — und verbrachten dann zwei Jahre damit, eine Platte zu lernen, die ihm gerecht wird. Der erste Apex Pro ging 2017 in den Versand. Er ist inzwischen in vierter Revision, und der Tisch von 2017 nimmt noch jedes Teil, das wir heute fertigen.
- In Berlin gegründet
- 2014In Berlin gegründet
- Tische im Einsatz
- 31.400Tische im Einsatz
- Ersatzteile je Modell
- 12 J.Ersatzteile je Modell
- Garantiequote
- 0,4 %Garantiequote
Handwerk
Die teure Entscheidung, jedes Mal
Es gibt für jeden Schritt an diesem Tisch einen billigeren Weg. Furnier statt Massivware. Schrauben ins Holz statt Gewindeeinsätze. Lack statt Öl, weil Lack einen Auftrag braucht und vieles verbirgt. Ein Motor statt zwei.
Wir wählen an jeder dieser Gabelungen die andere Option, und der Preis des Tisches ist die Summe dieser Entscheidungen. Das ist die ganze Erklärung. Es gibt kein Geheimnis.
Was Sie dafür bekommen, ist ein Stück, das sich reparieren lässt statt ersetzen. Ein Kratzer im Öl schleift sich heraus. Ein Furnierabsplitter ist für immer. Ein Insert lässt sich ewig nachziehen; ein Schraubloch in Spanplatte ist ein einmaliges Angebot.
- Kante
- 2 mm Radius, von Hand gebrochen — 40 Sekunden je Seite
- Finish
- Vier Aufträge Hartwachsöl, zwischen jedem angeschliffen
- Verbindungen
- Messing-Gewindeeinsätze, nie Schrauben ins Holz
- Toleranz
- ±0,2 mm am Rahmen, an jeder Einheit gemessen
Ein Schnitt durch die Vorderkante. Die Hirnkante passt zur Fläche, weil es dasselbe Brett ist — das ist das ganze Argument und der Grund, warum sich ein Kratzer herausschleift, statt bis zur Spanplatte durchzugehen.
Wie er entsteht
Elf Wochen, sechs Stufen
Jede wartet auf die davor. Der Schritt, den niemand sieht, ist der, der am meisten zählt.
- 01
Sortieren
2 TageBretter kommen rau gesägt an und werden nach Augenmaß gelesen. Rund ein Drittel geht zurück — wegen Spannungsrissen, wegen eines Asts an der falschen Stelle, wegen einer Farbe, die im Verleimen nicht neben ihrer Nachbarin sitzen will.
- 02
Trocknen
6 WochenIm Ofen auf 8 % Feuchte, dann vier Wochen in der Werkstatt bei der Luftfeuchte eines beheizten Raums. Lässt man das aus, schüsselt die Platte im ersten Winter. Diesen Schritt sieht niemand, und er ist der wichtigste.
- 03
Verleimen
18 StundenStäbe werden aufgetrennt, in der Faserrichtung abgewechselt und unter 40 Tonnen verleimt. Das Abwechseln ist der Grund, warum die Platte flach bleibt: Der Drang jedes Stabs, sich zu bewegen, wird von dem daneben aufgehoben.
- 04
Bearbeiten
50 MinutenCNC für die Kontur, die Kabeldurchlässe und die Insert-Löcher. Dann wird die Kante von Hand gebrochen, weil ein Fräser einen Radius hinterlässt, der technisch korrekt ist und sich unter dem Unterarm falsch anfühlt.
- 05
Ölen
3 TageVier Aufträge Hartwachsöl, zwischen jedem mit 400er-Korn angeschliffen, zwölf Stunden auseinander. Der letzte Auftrag wird poliert statt geschliffen. Hier hört die Platte auf, wie ein Bauteil auszusehen.
- 06
Rahmen und Prüfung
4 StundenStreben geformt, geschweißt und im Haus pulverbeschichtet. Jede Säule läuft 50 volle Zyklen mit 120 kg auf der Bank, bevor sie an eine Platte darf, und der Prüfverlauf wird zur Seriennummer archiviert.
Premium-Materialien
Sechs Dinge, und woher sie kommen
Jedes Brett ist zu einem bewirtschafteten Wald rückverfolgbar. Das Sägewerk jeder Charge nennen wir auf dem Unterseitenschild.
Europäischer Nussbaum
Juglans regia
Janka 1010. Schokoladiges Kernholz gegen hellen Splint. Dunkelt zwei Jahre nach, dann hält es.
Bayern, Deutschland
Traubeneiche
Quercus petraea
Janka 1360. Rift geschnitten für den Spiegel und die härteste Oberfläche, die wir anbieten.
Limousin, Frankreich
Räucheresche
Fraxinus excelsior
Janka 1320. Ammoniak reagiert mit den Gerbstoffen — die Farbe ist eine chemische Änderung, keine Beize.
Jütland, Dänemark
Kaltgewalzter Stahl
DC01
2 mm Wandung an den Streben. Geformt, geschweißt und pulverbeschichtet unter einem Dach.
Ruhrgebiet, Deutschland
Hartwachsöl
Leinöl und Carnauba
Lebensmittelecht, sobald ausgehärtet. Vor Ort reparierbar — genau deshalb setzen wir es ein.
Osnabrück, Deutschland
Pflanzlich gegerbtes Leder
Vollnarbiges Rindsleder
Über fünf Wochen grubengegerbt. Kommt hell und steif — und soll das auch.
Toskana, Italien
Nachhaltigkeit
Der grünste Tisch ist der, den Sie nicht ersetzen
Wir sind skeptisch gegenüber den meisten Nachhaltigkeitsversprechen der Möbelbranche, auch gegenüber denen, die wir machen könnten. CO₂-Kompensation für ein Produkt, das auf vier Jahre ausgelegt ist, ist eine Buchhaltungsübung, keine ökologische.
Unsere Haltung ist langweiliger und, wie wir finden, ehrlicher: etwas Reparierbares bauen, die Teile länger bevorraten, als irgendwer verlangt, und es zurücknehmen, wenn es wirklich am Ende ist. Ein Tisch, der dreißig Jahre hält, schlägt einen recycelbaren, der fünf hält — um rund sechs zu eins.
FSC-zertifiziertes Hartholz, gesägt im Umkreis von 600 km
Jedes Brett ist zu einem bewirtschafteten Wald in Deutschland, Frankreich oder Dänemark rückverfolgbar. Wir nennen das Sägewerk jeder Charge auf dem Unterseitenschild.
Ersatzteile zwölf Jahre über das Modellende hinaus
Motoren, Steuerungen, Bedienfelder, Füße, Gleiter. Stellen wir ein Modell ein, stellen wir seine Teile nicht ein.
Wir kaufen sie zurück
Jeden Apex-Tisch, jedes Alter, jeden Zustand. Er wird aufgearbeitet und weiterverkauft, oder das Holz wird zu Regalen und der Stahl geht zurück ins Werk.
Kein Plastik im Karton
Formfaser, Papierklebeband, Kartonkanten. Das Team nimmt alles davon bei der Lieferung wieder mit.